精密鍛造品の設計・製造工程とは？

1. 精度の設計・製作方法鍛造品

現在、多くの精密鍛造技術が生産に適用されています。異なる成形温度に応じて、熱間仕上げ、冷間仕上げ、温間仕上げ、複合仕上げ、等温仕上げなどに分けることができます。

1.1 熱間鍛造技術

鍛造温度が再結晶温度以上の精密鍛造工程を熱間精密鍛造といいます。熱間鍛造材料は変形抵抗が低く、可塑性に優れているため、複雑なワークピースを形成するのは簡単ですが、酸化が強いため、ワークピースの表面品質と寸法精度は非常に低くなります。熱間鍛造の一般的な技術は、閉鎖型鍛造です。不正確な材料入力、金型設計、および製造精度により、閉鎖後の段階での閉鎖型鍛造の変形抵抗が大きく、機器と金型に大きな損傷を与えます。

この問題を解決する一般的な方法は、シャント ステップ ダウンの原理です。つまり、適切な形状とサイズのシャント ステップ ダウン キャビティを、閉じたキャビティで満たされた場所に設定します。キャビティが完全に充填された後、ビレットの余分な金属がシャントチャンバーの穴に押し出され、ビレットの体積がキャビティの体積と厳密に等しくないという矛盾を解決し、内部の金型の寿命を向上させます。

1.2 冷間鍛造技術

冷間鍛造は、常温で行う精密鍛造技術です。冷間鍛造技術は、ワークピースの形状とサイズを制御しやすく、高温によるエラーを回避しやすいという特徴があります。ワークピースの強度と精度が高く、表面品質が良好です。冷間鍛造成形のプロセスでは、ワークの可塑性が低く、変形抵抗が大きく、金型と設備の要件が高く、構造が複雑で、成形が困難です。冷間鍛造の高い変形抵抗と不十分な充填効果の問題を克服するために、ブロック鍛造、フローティングダイ鍛造、プレキャスト鍛造などの新しい技術が次々と開発されました。

1.3 温間鍛造技術

温間鍛造は、再結晶温度に適した温度で行う精密鍛造技術です。温間鍛造の精密成形技術は、冷間鍛造の高い変形抵抗、部品の形状が複雑すぎてはならない、中間熱処理と表面処理プロセスを増やす必要があるという制限を打ち破ります。同時に、熱間鍛造における強い酸化による表面品質や寸法精度の低下の問題を克服します。冷間鍛造と熱間鍛造の両方の長所を持ち、両方の短所を克服しています。ただし、熱間鍛造技術には、鍛造温度が低く、鍛造温度範囲が狭く、鍛造範囲に対する厳しい要件、高精度、設備、および金型構造と金型材料に対する高い要件があります。

1.4 複合鍛造技術

精度要求の増加と精密鍛造の複雑化に伴い、単純な冷間、温間、熱間鍛造技術は要件を満たすことができなくなりました。複合鍛造技術は、冷間鍛造、温間鍛造、熱間鍛造を組み合わせてワークピースを完成させ、冷間鍛造、温間鍛造、熱間鍛造の利点を発揮し、冷間鍛造、温間鍛造、熱間鍛造の短所を排除します。 3 つの異なる技術方法で製造されたストレート ベベル ギアの技術的性能を比較します。複合鍛造技術により製造されたワークピースは、機械的特性、寸法精度、表面粗さが改善されていることがわかります。したがって、複合精密鍛造技術は精密鍛造技術の重要な発展方向である。