スピンドル鍛造品の鍛造プロセス最適化

スピンドル鍛造品水力発電設備の重要な鍛造品であり、品質要件は非常に厳しく、鍛造プロセスの問題を回避できるかどうかは、その品質に直接関係しています。実際の生産経験によると、この論文は鍛造前の端面の凹状コアの外観の詳細な分析を行い、鍛造プロセスを最適化しました。

1. スピンドル鍛造品の形状特性

スピンドル鍛造形状の特徴：ノズルエンドフランジの直径が大きく、直径の中間部分が小さく、直径の低下が大きく、ノズルエンドが円の直径で、長さが小さい。

2. 最適化前の鍛造プロセス

鍛造工程の元の変形工程は、プレスジョー、カットノズル廃棄です。

3. 原因分析

(1) 完成したフランジの直径が大きく、2 番目の据え込み、高直径比による制限、KD の小さいリダクション ビレットの長いプル shuikou 面が効果的なドラム ベリーがない、平らな端面、長いプルが進行中、丸いノズル エンドと送りが比較的少なく、圧力がコアに伝わらず、ノズルの端面が中空のハートを形成します。

(2) 材料を絞り、切断するために使用する金床は、工程で明確に指定されていません。フラットアンビルの幅は 1200mm と 850mm で、当社の 150MN 油圧プレスで通常使用されます。完成品の火変形量が多い。

(3) ビレットの温度が鍛造温度範囲の下限に近づくと、ビレットの割れを防ぐために押し込み量を減らします。この場合、端面の凹型コアの形成は、絞り加工および打ち抜き加工によって悪化します。

4. プロセスの最適化

上記の問題を目指して、鍛造プロセスを最適化しました。最適化されたプロセスは次のとおりです。

クランプ口、ウォーターカット

（1）特別なアプセットカバープレートを設計し、新しいカバープレートには中央に穴があり、ブランクとの接触面はアーク遷移であり、カバープレートとの接触面はブランクがアプセットしているときの大きなドラムベリーです。これにより、絞り加工後のブランク端面の凹型コア現象を効果的に回避できます。

（2）2回目のアプセット後、1200mmのV字型アンビルを直接使用して長さを引き、ライザーの切断端を適切なサイズに引きます。これにより、ライザー端の小さなフランジが確実に完成品には十分な変形があり、完成品の大きな変形と切削材料の低温を回避し、完成品が初めて鍛造されるようにします。

(3) 完成品の焼成は、850mm の V 型金床を使用して材料を引き、切断し、ノズル先端での切断材料の長さは H/D×0.3 (h は切断量) を満たします。長さ、D はブランクの直径) および H /L⥠2/3、(h は切削長、L はハンマー ヘッドの幅)、比較的狭い 850 mm の V 型アンビルを選択すると、相対送りが増加し、確実にノズル端に明らかな凹型コアがない場合、ノズル端の切断長さは約 300mm 減少します。