動作モードに応じた鍛造プロセス

動作モードに応じた鍛造プロセス

冷間鍛造工程で鍛造品を変形させ、加工硬化させます。鍛造死ぬには大きな負荷がかかる。このため、高強度の鍛造金型を使用し、摩耗や固着を防ぐために硬質の潤滑皮膜を形成する必要があります。さらに、ブランクの割れを防ぐために、所望の変形能力を確保するために中間焼鈍が必要です。良好な潤滑状態を維持するために、ブランクにリン酸塩処理を施すことができます。棒材は連続加工のため、現状ではその部分の潤滑ができず、リン酸塩潤滑の可能性を検討中です。

鍛造には自由鍛造、冷間圧造、押出し、型鍛造、閉塞鍛造、閉塞鍛造などに分けられます。閉塞鍛造、閉塞鍛造ともにフラッシュエッジがなく、材料利用率が高いです。複雑な鍛造品の仕上げは 1 回または数回のステップで完了できます。バリがない場合、鍛造品の軸受け面積が減少し、必要な荷重が減少します。ただし、ブランクを完全に定義できない場合は、ブランクの体積を厳密に制御し、金型の相対位置を制御し、鍛造金型の摩耗を最小限に抑えるために鍛造をチェックする必要があります。

鍛造工程はそのモードの動きにより、スイング鍛造、スイング鍛造、ロール鍛造、クロスウェッジローリング、リングローリング、ローリングに分けられます。スイングローラー、振り子回転鍛造、ローラーによる精密鍛造が可能です。細長い材料の前工程としてロールおよびクロスローリングを使用し、材料利用率を向上させることができます。自由鍛造などの回転鍛造法を利用し、局所成形も可能で、自由鍛造鍛造法をはじめ、金型表面から素材を加工する過程で、小さな鍛造サイズの条件での鍛造加工を実現できます。自由表面に近く精度を確保することが難しいため、コンピュータで鍛造金型の移動方向を制御し、回転鍛造加工を行うことで、複雑な形状で高精度な製品が得られ、加工能力が向上します。

温度が300〜400℃（スチールブルー脆化ゾーン）700℃〜800℃を超えると、変形抵抗が大幅に減少し、変形能力が大幅に増加します。さまざまな温度帯、鍛造品質、鍛造プロセスの要件に応じた鍛造は、冷間鍛造、温間鍛造、熱間鍛造の3つの成形温度帯に分けることができます。一般に、再結晶温度域での鍛造を熱間鍛造、室温で加熱しない鍛造を冷間鍛造といいます。

冷間鍛造では鍛造寸法はあまり変わりません。 700℃未満の鍛造プロセスにより、酸化物の生成が少なく、表面の脱炭現象がありません。したがって、冷間鍛造変形がエネルギー領域に達する限り、良好な寸法精度と表面仕上げが得られます。温度と潤滑冷却を適切に管理すれば、700℃で鍛造することもでき、より高い精度が得られます。熱間鍛造は変形エネルギーが小さく、変形抵抗が小さく、複雑な形状の大型鍛造品が可能です。

これは同新精密鍛造会社の生産ラインの写真です