鍛造品の特定の概要

鍛造プラスチック加工の重要な分野です。それは、外力の助けを借りて塑性変形を生成し、必要な形状、サイズ、および鍛造品の特定の組織特性を得るために、材料の可塑性を使用することです。
プラスチック加工は、伝統的に2つの主要なカテゴリーに分けられます。 1つは、原材料（チューブ、プレート、タイプ、ロッドなど）の製造ベースの処理であり、1次プラスチック加工と呼ばれます。もう一つは、主に二次塑性加工と呼ばれる部品およびそのブランク（鍛造品、プレス部品などを含む）の製造です。二次加工は一次加工で得られた原料を再加工する場合がほとんどですが、大型鍛造品はインゴットを原料として直接鍛造することが多く、粉末鍛造は粉末を原料として使用します。
使用されるさまざまな原材料に応じて、二次プラスチック加工はバルク成形とシート成形に分けることができます。前者は棒材とブロック材を素材として使用し、力は三方向応力状態にありますが、後者は板材を素材として使用し、通常、変形プロセスは平面応力状態に従って分析されます。

上記の分析から、鍛造は二次塑性加工に属し、変形モードは体積成形であることがわかります。

図1からわかるように、鍛造プロセスの基本的な目的は、図面の要件を満たす適切な形状、サイズ、および内部組織特性を備えた鍛造品を得ることです。成形には2つの基本的な条件があります.1つは、材料が変形の過程で破壊することなく必要な量の変形に耐えることができることです.もう1つは力の条件です.力の大きくて特別な分布。条件を作り、技術プロセスを最適化し、組み合わせた鍛造品を生産することは、鍛造労働者にとって重要な仕事です。

鍛造プロセスの選択は柔軟で多様です。成形プロセスだけでも、同じ金型鍛造を異なる設備または異なる方法で完了することができます。たとえば、コネクティング ロッドが鍛造ハンマーで成形される場合、ブランクは同じ一対の金型で引き抜き、圧延、予備鍛造、および最終鍛造されます。型鍛造に機械プレスを使用する場合は、事前にロール鍛造が必要です。フォーミングロール鍛造法で製作する場合は、精密ロール鍛造後に成形工程を加えることで、合格品が得られます。

もう 1 つの例は、ラダー シャフトのマルチ ステーション冷間鍛造です (図 2 を参照)。同じ鍛造品でも工程ルートや素材が異なる場合があり、それに応じて中間工程も異なります。それらの中には、前方への押し出し (図の F) を含むものもあれば、異なる変形力を必要とするアプセット (図の U)0 を使用するものもあります。金型寿命の差も大きくなります。
設備条件（トン数など）が決まっている場合、選択肢はそれほど多くありません。原材料の特性と仕様が固定されている場合、図のすべてのオプションを適用できるわけではありません。

製品の外観と内部品質と生産性を確保するという前提の下で、成形プロセススキームを選択する基本的な出発点は、経済効率が良いと見なされるべきです。

1.原材料を節約します。ニアフリーフォーミング、またはニアネットシェイプフォーミング（つまり、フォーミングせずに切削を減らす）が可能な場合に使用されます。

2.エネルギー消費を減らします。特定のプロセスのエネルギー消費だけでなく、総エネルギー消費も見ることができます。一見、加熱工程が省略されるため、冷間鍛造のエネルギー消費量が削減されるように見えますが、冷間鍛造前の軟化処理や工程間の焼鈍のエネルギー消費量も考慮する必要があります。非焼戻し鋼の使用と余熱変形および熱処理は省エネルギープロセスです。

3、変形力を減らします。設備トン数の削減だけでなく、初期投資の削減が可能な省力成形法をご検討ください。また、金型の寿命を延ばすことができます。これが、近年、ロータリーフォーミングが広く使用されている理由です。

4. 良好なプロセス安定性。単一指標の高さ (パス数の減少、パスごとの大きな変形など) を故意に追求することなく、長期連続生産の実現において優れたプロセスを示す必要があります。

これはトンシン鍛造会社の鍛造品です。